，为汽车产业供应链的上游核心环节，汽车零部件行业奠定了整个汽车产业发展的基石。进入2024年，我国汽车零部件行业展现出蓬勃的增长态势，前三季度营业收入实现了7.74%的同比增长，归属母公司净利润更是大幅增长23.64%。同时，毛利率与净利率均有所上扬。在此背景下，电动化与智能化的双重转型正深刻重塑着汽车零部件产业的生态结构。市场竞争日益加剧，企业迫切需要探索并培育全新的核心竞争力，以灵活应对挑战并持续推动自身发展。

　　外部环境的复杂多变，包括全球经济的波动性、政策环境的动态调整以及国际贸易领域的摩擦与纷争，这些因素为汽车行业带来了前所未有的冲击与不确定性。在内部需求层面，尽管居民消费能力有所提升，但因消费者购车决策的日益理性化，对汽车产品多样化选择的追求，以及对环保、节能等新型汽车技术发展的高度期待，汽车消费意愿未如市场预期般显著增强。

　　得益于国家发改委、财政部等部门的系列政策措施，2024年新能源汽车的发展势头更为强劲。再加上续航里程、充电速度等关键指标得到显著提升，增强了消费者购买信心。根据有关数据显示，2024年新能源汽车市场销量将攀升至1150万辆，同比增长率高达20%。2025年新能源汽车市场将保持强劲增长态势，销量有望逼近或超过1300万辆。

　　汽车已跃升为我国出口贸易增长的新引擎，尤其近两年来，新能源汽车凭借其卓越的环保性能、高效的节能特性以及技术创新与品质的大幅提升，成为了驱动出口增长的关键力量。根据有关报道，2024年中国汽车出口量预计将持续上升，有望达到520万至580万辆，同比增长显著。新能源汽车前三季度出口92.8万辆，同比增长12.5%。

　　随着市场竞争日益激烈，转型成功与否成为了车企发展的分水岭。以成立近40年、曾凭借广泛市场影响力较早登陆A股的某马汽车为例，近年来持续下滑的销售数据折射出其市场竞争力下滑的事实。

　　目前国内大部分整车厂数字化水平较高，处于制造业领先的地位，因此，反向促使汽配行业为了满足严格的质量标准和客户要求，必须以数字化转型提升生产效率、优化供应链管理、增强灵活性及决策质量。

　　鉴于主机厂在产业链中的主导地位，汽配行业需时刻准备应对复杂多变的市场需求波动。为确保交货周期的稳定性，采用人工排产的汽配企业只能用“备库”模式应对市场的剧烈波动。此策略虽能有效保障市场供应，却也带来了库存水平长期过高的挑战。

　　汽配行业普遍遭遇年降策略所带来的价格挑战。此情境迫使企业需持续优化成本结构以维系价格竞争力，然而，过度的成本控制可能削弱产品质量与研发投入，进而损害企业的长期可持续发展能力。同时，年降机制加剧了行业内的价格竞争态势，导致利润空间大幅缩减，使得企业面临更为严峻的生存考验与经营压力，急需转型。

　　汽车配件的质量与车辆的安全性能紧密相连，直接关联到驾驶安全及车主的生命财产安全，因此，JN江南注册构建追溯体系显得尤为关键。特别是在生产中，需进行全面而详尽的数据采集与深度分析，但仅靠人工难以实现。

　　产品线的多样化伴随着不同产品间生产批量的巨大差异，不仅可能导致生产流程中的频繁切换与调整，还可能引发生产周期的延长、生产成本的攀升以及交货时间的不确定性，增加排产难度。

　　多数汽配企业，销售、生产及流通等各业务环节的数据分散孤立，使得市场需求的紧急波动难以被即时捕捉并有效反馈至生产前端，进而导致原有的生产计划频繁遭遇调整挑战，JN江南注册人工排产难以快速响应市场动态需求。此外，行业普遍存在的委外加工模式，零部件需在多元化的供应商间流转以完成生产与组装，进一步加剧了信息协同管理的难度。

　　为满足主机厂对物料即时响应要求，以及行业本身物料种类繁多、规格复杂的特性。传统的人工排产方式难以精准匹配物料的最佳配置需求，导致在制品常常在生产现场或第三方仓库中滞留数月之久，不仅占用了大量资金与空间资源，还面临着物品丢失、损坏等风险，严重影响了库存管理的效率与效果。

　　辽宁某汽车零部件制造企业，成立逾20年已在A股上市，主营汽车动力转向泵、变速箱油泵、EPS电机、齿轮泵等汽车零部件。凭借较强的研发创新能力和技术实力，近年来企业规模不断扩大，现有管理方式已不能满足企业需求，企业制订“智能工作四步走”的转型方针。该企业的排程特点为：按单生产、小批量、多品种，订单变更频繁，急单插单多，亟需进行排程升级优化。

　　客户原有的ERP系统无法有效管理库存物料占用情况，导致出库物料未能及时冻结，进而出现重复出库现象，造成物料短缺，最严重的一次甚至导致停产十多天，给企业带来了大量浪费。

　　汽车配件行业需求波动大，生产计划需要经常变动，现有ERP+EXCEL人工排程效率低，发生订单变更时无法做到精准快速的计划调整，多次影响订单交付。

　　生产计划的现场执行状况目前依赖于跟单员每日进行逐一收集，并通过人工方式录入至计算机管理系统，这一过程不仅时效性低下，而且在遭遇突发状况时，无法迅速进行动态调整与即时响应，从而制约了决策制定的效率与生产的灵活性。

　　客户工厂拥有数千台设备，仅PMC团队就近20人，员工之间信息流通渠道不畅，沟通障碍显著，导致资源难以得到高效配置与利用。此外，客户产品的生产过程横跨采购、设计、生产、物料管理等多个部门，但各部门间缺乏有效的信息传递机制，严重削弱了整体协同作业的能力。

　　通过实地调研，充分了解客户的痛点与需求后，ALSI团队提出了针对性的定制化解决方案。

　　通过慧湃APS的SCP供应协同计划系统，打通现有ERP、MES，收集在库、在制、在途库存信息，检查物料齐套，解决库存状态反馈不及时、不准确问题。同时基于有限人员、物料、设备产能情况对采购进行合理规划，实现采购与生产计划同步，优化库存压力的同时保证生产平滑稳定。

　　根据市场需求与客户供应链情况，建议客户区分不同的计划滚动排产周期（30D、7D），和生产调度周期（1D、3D）。结合导入SCP供应协同计划系统对计划过程中的可控因素进行优化，基于有限产能考虑各种约束对计划可落地性的影响，保证给予需求端准确的交期答复。

　　导入慧湃APS中的DPS先进生产排程系统，可同时考虑人员加工能力与效率、物料供应约束、设备产能制约、企业生产优化策略与战术等多方面因素，计算出订单各工段在哪条产线哪台设备上加工最合理，减少转产时间和其他不必要的生产浪费，提升设备利用率和生产效率。

　　慧湃APS能够无缝对接ERP系统，并实时追踪生产过程中的各类信息与执行结果，彻底摒弃了传统跟单员手工搜集与录入的繁琐流程，极大地提高了数据处理的时效性与精确度。JN江南注册同时，慧湃APS具备强大的动态调整能力，面对生产中的突发状况如设备故障、物料短缺等，可进行快速而精准的重新计算与计划调整，确保生产活动能够即时响应并优化执行，显著提升了生产管理的灵活性与应变能力。

　　慧湃APS系统应用后，成功整合了跨部门的数据资源，有效打破了长期存在的“信息孤岛”现象，实现了生产计划、物料需求、库存状态等核心信息的实时共享与动态更新，形成高效协同的运作机制，全面提升生产管理的整体效能。同时PMC内部成员可通过统一平台即时沟通，实现精准调控与物料调配。

　　打通产销数据，减少重复录入，避免人力浪费，实现一键自动排程，系统使用后排程效率提高60%，且能够精准掌控现场的实际生产情况，灵活调整生产计划，避免了因信息不全而导致的计划返工。

　　异常发生时启动快速响应机制。包括指派专人负责跟进此事，并确保该信息能够迅速传递到所有相关部门和人员。同时利用动态、滚动排程功能进行重新排程，拟定最优生产计划。

　　通过实时收集和分析生产数据，精确预测生产能力和物料需求，优化生产计划与排程，确保生产流程高效顺畅。同时，快速响应订单变化，动态调整生产计划，减少生产延误，保障交期。

　　灵活匹配通用物料，考虑采购在途和来料情况，将车间实际生产情况与计划之间实现智能同步，减少库存重复使用。系统使用前库存重复使用率30%，系统使用后库存重复率0.1%，降低了29.9%。

　　PMC人员通过APS系统反馈即时数据可进一步调整、优化排程，将生产任务合理分配至每条产线，降低生产浪费，节省转换时间，避免设备闲置，提高设备利用率。

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